چکیده:
استفاده از روش تئوری محدودیت ها در سیستم تولیدی، یکی از روش های موثرجهت افزایش خروجی خط تولید و در نتیجه افزایش بهره وری کل سیستم میباشد. در این روش بیان میشود که محدودیت در هرسیستم یا فرآیند، تعیین کننده ی حداکثر بازده یا عملکرد بوده و می بایست شناسایی و در جهت افزایش کارایی و بازدهی سیستم مدیریت شود. درام –بافر–روپ ،روشی جهت اجرای تئوری محدودیت ها در خط تولید میباشد. در این تحقیق با انجام مطالعه ی موردی بر روی یک خط تولید قطعات خودرویی،ابتدا با استفاده از رویکرد شبیه سازی به پیاده سازی سیستم دی–بی–آر و مقایسه آن با سیستم عادی خط تولید پرداخته شده و سپس به بررسی تاثیر تغییر مکان گلوگاه بر روی چهار شاخص کلیدی زمان انتظار،کار درجریان ساخت ، توان عملیاتی و زمان تحویل در هردو سیستم پرداخته شده است . نتابج تحقیق حاکی از ضعیف تر شدن میزان شاخص ها با دور شدن گلوگاه از مبدا و کمتر بودن شیب این تغییر در سیستم دی بی آر نسبت به سیستم عادی می باشد.
خلاصه ماشینی:
"در این تحقیق با انجام مطالعه ی موردی بر روی یک خط تولید قطعات خودرویی،ابتدا با استفاده از رویکرد شبیه سازی به پیاده سازی سیستم دی–بی–آر و مقایسه آن با سیستم عادی خط تولید پرداخته شده و سپس به بررسی تاثیر تغییر مکان گلوگاه بر روی چهار شاخص کلیدی زمان انتظار،کار درجریان ساخت ، توان عملیاتی و زمان تحویل در هردو سیستم پرداخته شده است .
شراگنهیم و رونن (١٩٩٠,Shragenhiem&Ronen) سه گام زمان بندی محدودیت ، تعیین اندازه بافر و تعیین زمان بندی روپ را جهت اجرای متدولوژی DlR در خط تولید معرفی نمودند و سپس این مراحل را در پیاده سازی DlR در یک سیستم تولیدی با شش ایستگاه کاری با استفاده از روش شبیه سازی به کار برده اند.
کادیپاسااوغلو و همکاران (٢٠٠٠ , Kadipasaoglu et al) با در نظر گرفتن یک خط تولید فرضی با چهار ایستگاه کاری، به بررسی تاثیر تغییر مکان محدودیت و سطح ظرفیت محافظتی بر روی شاخص های کار در جریان ساخت ، زمان انتظار و زمان جریان پرداخته اند که در هر بار آزمایش ، تغییرات در زمان پردازش و زمان های بیکاری ایستگاه ها به عنوان متغیر در نظر گرفته شده است .
سپس به مقایسه ی دو سیستم فعلی و درام - بافر- روپ و بررسی تاثیر هر یک بر روی شاخص های کار در جریان ساخت ، زمان انتظار، توان عملیاتی و زمان تحویل با در نظر گرفتن تاثیر تغییر مکان فیزیکی گلوگاه پرداخته شده است ."