چکیده:
سیستمهای تولیدی با نظامهای کنترلی فشاری در تولید از برنامهریزی احتیاجات مواد برای برنامهریزی خرید و ساخت منابع فیزیکی خود استفاده میکنند. بنابراین یک سیستم برنامهریزی مواد، پایهای برای زمانبندی تولید و خرید مواد ایجاد میکند. با توجه به اینکه عدم اطمینانهای محیطی از قبیل نوسانات در تقاضا و تأمین مواد اولیه اجتنابناپذیر است،واحدهای تولیدی به دنبال راهی برای مواجهه با این نوسانها و عدم اطمینانها هستند.یکی از راهکارهای پیش رو استفاده از ذخیره احتیاطی است که مقدار مشخصی از اقلام است که به صورت موجودی برای مقابله با عدم اطمینانها نگه داشته میشود. با وجود اهمیت ذخیره احتیاطی چارچوبی جامع برای تصمیمگیری در خصوص آن وجود ندارد. هدف این مقاله ارائه مدلی داینامیک برای سیستم MRP است که با استفاده از این مدل بتوان به سیاست مناسب ذخیره احتیاطی و در نتیجه مقدار مناسب آن در راستای کاهش هزینههای کل موجودی دست پیدا کرد. برای شبیهسازی سیستم از رویکرد پویایشناسی سیستم استفاده شده است و برای نزدیک شدن به شرایط واقعی، تقاضا و زمان پیشبرد احتمالی در نظر گرفته شده است. پس از طراحی مدل، سناریوهای مختلفی برای ذخیره احتیاطی پیشنهاد شده است. معیار انتخاب سناریوی مناسب، هزینههای کل موجودی میباشد و درنهایت سناریو با کمترین مقدار هزینه کل موجودی به عنوان سناریوی برتر انتخاب میشود.
خلاصه ماشینی:
"هدف این مقاله ارائه مدلی داینامیک برای سیستم MRP است که با استفاده از ایـن مـدل بتـوان بـه سیاست مناسب ذخیره احتیاطی و در نتیجه مقدار مناسب آن در راستای کاهش هزینه های کل موجودی دست پیدا کرد.
LT A نرخ تولید امکان پذیر A موجودی A سفارشات تولید / / نرخ تحویل A نرخ تولید A A نرخ سفارشات دریافتی A زمان تحویل A حداقل تولید A در دسترس پذیری A تقاضا A موجودی مطلوب A ذخیره احتیاطی A شکل ٢ زیر مدل سطح صفردرخت محصول متغیرهای مدل برای یکی از اقلام سطح یک عبارتند از: زمان پیشبرد مواد اولیه : فاصله زمانی بین سفارش مواد اولیه و دریافت مواد اولیه است ؛ پوشش موجودی مطلوب ١: اشاره به تعداد مطلوب تولید روزانـه دارد کـه بایـد ز راه مـواد اولیه موجود در انبار پوشش داده شود[٦]؛ نرخ مصرف مواد اولیه در هر واحد محصول نهایی ٢: مقدار اولیـه مـورد نیـاز در هـر واح د محصول نهایی است ؛ موجودی ماده اولیه c: که به دو عامل نرخ تحویل و نـرخ مصـرف بسـتگی دارد و براسـاس فرمول ١٠ پیوست از اختلاف نرخ تحویل و مصرف c به دست میآید.
مقدار سفارش مجدد c < نرخ تولید A> <گام زمانی > موجودی نرخ مصرف c نرخ تحویل C مصرف Cدر هر واحد A C ذخیره احتیاطی c تولید ممکن با Cدردسترس زمان تحویل C نرخ تولید ممکن A دردسترس پذیری C مصرف مطلوب C موجودی مطلوب C پوشش موجودی مطلوب <نرخ سفارشات تولید دریافتی A> حداقل c وb در دسترس <تولید ممکن با b در دسترس > شکل ٣ زیر مدل سطح یک درخت محصول متغیرهای زیرسیستم هزینه ها که برای محاسبه هزینه کل موجودی به مدل اضافه شـده انـد ، عبارتند از: هزینه نگهداری و کمبود هر واحد محصول نهایی: که به عنوان متغیر ثابت و برونزا در مدل در نظر گرفته میشود."